今年以来，龙钢公司轧钢厂棒材三线从降低设备误机及成本消耗入手，积极开展技术改造及设备维护，助力节能增效轧制工作稳步推进。

　　巧改造，破难题，降低误机保生产

　　该单位冷床移钢小车连板关节轴承最初设计为深沟球轴承，由于冷床区域温度较高，且小车运行频繁，轴承易磨损，造成移钢小车卡死，严重影响生产。技术人员经过与轴承厂家沟通，决定将移钢小车连板关节轴承改造为高硫轴承，具有无滚珠且耐磨的特点，改造后轴承不易磨损，不会出现抱死情况，避免了因移钢小车损坏导致冷床堆钢的现象。

　　高科技，云监测，分秒监控保设备

　　主机列减速机作为轧钢系统核心设备，以往都是人工点检，采取目测、耳听、触摸等方式检测其运行状态，并每天用专业仪器测量其振值及温度，这种点检方法存在点检效率低、检测不全面等弊端。

　　为解决此问题，该单位成功将在线监测系统运用在主机列减速机状态检测中，通过给减速机上安装传感器，实现24小时无间断、高效智能地对减速机状态进行监测。当减速机振值、温度超出额定范围，计算机端会立即发出报警，且运行状态越差，报警级别越高，技术人员可根据数据曲线对设备故障提前预判，利用日常定修时间对故障进行处理，有效减少了设备误机，实现了从传统的“坏了再维修”转变为“预控维修”，为技术人员提供了准确的设备运行状态、有力的数据支撑，同时提高了点检效率，为后期设备维护工作指明了方向。

　　减强度，降消耗，智能润滑降成本

　　棒材三线万向轴托架轴承及轧辊轴承原采用人工加甘油，存在油料浪费、员工劳动强度大等问题。同时，由于加油量不均匀，易导致托架轴承及轧辊轴承损坏。经技术人员研究，决定将托架轴承及轧辊轴承润滑并入油气润滑系统，采用分配器将稀油分配到各托架及轧辊轴承内部，电气采用自动化系统控制加油周期及加油量。改造后效果明显，不仅减轻了员工劳动强度，而且每年可节省油料费用13万元。